砂光在人造板生產(chǎn)中至關(guān)重要，運用磨削量分配原則精細調(diào)整青島砂光機，及時處理青島砂光機常見故障，正確分析砂光板存在缺陷，才能使青島砂光機正常運行又砂削出合格的坯。怎么掌握青島砂光機調(diào)整方法，今天中木商網(wǎng)陳昌文就詳細介紹青島砂光機調(diào)整、常見故障及砂光板缺陷分析：

青島砂光機的調(diào)整

1、磨削量分配

由于人造板生產(chǎn)廠規(guī)模不斷擴大，目前砂光線大多采用2臺或3臺青島砂光機組合的形式，即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配各道砂光的磨削量。

1）磨削量分配前提正確分配磨削量，首先應(yīng)確定下列前提：

①磨削總量。

②青島砂光機砂光道數(shù)。

③砂帶粒度分配，特別是最后一道的砂帶粒度。

2）磨削量分配原則

①充分利用粗、精、細砂帶特點，適量分配磨削量，一般精磨、細磨的磨削量可以預(yù)先確定下來，粗砂視實際情況而定。

②精砂量、細砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。 ③在達到最佳磨削表面的同時使電能，砂帶消耗最少。

3）磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。

例：青島千川砂光機采用“4+4”砂光組合（見圖1），根據(jù)市場對板面質(zhì)量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2~2.8mm。根據(jù)上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架的磨墊），第三道磨削量為0.5mm。余下的1~1.6mm為第一道磨削量。

4）磨削量分配的操作 采用逐道操作的方法

首先根據(jù)分配的磨削量，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據(jù)確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶時去掉。第一道砂光板厚尺寸滿足要求后，套上第一道砂帶進行磨削，確定第二道板厚尺寸。以此類推，直到最后一道尺寸符合要求。一般在確定每道尺寸時，至少砂兩張板符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調(diào)整正確。0.15mm 0.15mm 0.4mm 0.5mm 1~1.6mm

5)磨削量分配不當(dāng)引發(fā)的問題：

①粗砂磨削量太小，會增加精砂、細砂的負擔(dān)，使精、細砂帶消耗量增加，同時不能充分利用粗砂功能，送進速度有所下降，影響生產(chǎn)效率。

②前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會引起密集模向波紋（實際是前道橫向波紋未消除，后道又同時產(chǎn)生，兩道橫向波紋重疊），表面光潔度降低。

可見，正確分配磨削量，不僅可以提高板面質(zhì)量，而且可以節(jié)省砂帶，降低能耗，提高生產(chǎn)效率。

值得注意的是采用上述辦法調(diào)整完畢后，應(yīng)根據(jù)實際情況在使用過程中做適當(dāng)微量調(diào)整，因為磨削過程是不變數(shù)：砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進行微調(diào)，需要不斷積累經(jīng)驗，摸透每一臺設(shè)備的機械特性。

按上述方法調(diào)整完畢后，以后一般不需要做大的調(diào)整，即使在變換板坯的規(guī)格時也不需要做大的調(diào)整，但為此應(yīng)對偏心輪、磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而造成需要重新調(diào)整。

為實現(xiàn)青島砂光機磨削量正確分配，就必須對青島砂光機進行調(diào)整。青島砂光機調(diào)整一般采用下機架基準(zhǔn)原則，即首先調(diào)整下機架，然后以下機架為基準(zhǔn)調(diào)整上機架。調(diào)整下機架比較困難，必須升起上機架，采用平尺及條式水平儀精細調(diào)整，耗時較長。因此用戶調(diào)整完下機架后，應(yīng)保持下機架狀態(tài)，做好必要的記號，這樣會大大節(jié)省時間。通常機器出廠前，已基本調(diào)整完畢，調(diào)試人員在現(xiàn)場微調(diào)即可，但用戶使用一段時間或更換主要另部件時，會作大范圍調(diào)整。

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